Ein WIG + MAG-Schweißdesign aus Edelstahlrohr 304

Im Vergleich zu allen Argon- und Argon-Elektroschweißungen sind die Produktionseffizienz und die Schweißqualität des TIG + MAG-Schweißens von Edelstahlrohren erheblich verbessert und es wurde häufig beim Schweißen von Kraftwerksleitungen eingesetzt. Die horizontale feste Allpositionsverbindung aus einem Rohr mit großem Durchmesser aus Edelstahl 304 wird hauptsächlich in Schmierölleitungen für Kraftwerke verwendet. Es ist schwierig zu schweißen und erfordert eine höhere Schweißqualität und Formgebung der Innenfläche. Nach dem Schweißen ist eine PT- und RT-Inspektion erforderlich.

WIG-Schweißen oder manuelles Lichtbogenschweißen hat einen geringen Wirkungsgrad und eine schlechte Schweißqualität kann nicht garantiert werden. Wir verwenden die untere Schicht des WIG-Innen- und Außenfülldrahtschweißens, die MAG-Schweißfüllung und die Deckschicht, um gute Schweißverbindungen zu erzielen. Im Vergleich zu Kohlenstoffstahl und niedriglegiertem Stahl sind die Wärmeausdehnungsrate und die Leitfähigkeit von TP304-Edelstahl größer, und der Poolfluss und die Formgebung sind insbesondere beim Schweißen in allen Positionen schlecht. Beim MAG-Schweißen muss die Verlängerungslänge des Schweißdrahtes weniger als 10 mm betragen, und die geeignete Schwingamplitude, Frequenz, Geschwindigkeit und Kantenretentionszeit des Schweißbrenners sollten eingehalten werden. Der Winkel des Schweißbrenners sollte jederzeit angepasst werden, damit die Schweißoberflächenkante sauber verschmilzt und sich gut formt, um die Qualität der Füll- und Deckschicht sicherzustellen.

Das Stahlrohr TP304 mit einer Größe von 530 mm * 11 mm und einem manuellen Argon-Wolfram-Lichtbogenschweißrücken wurde verwendet, Mischgas (CO2 + Ar) -Schweißfüllung und Deckschweißen, horizontales Festschweißen in allen Positionen. Vor dem Schweißen sollten wir einige Vorbereitungsprojekte durchführen:

1. Reinigen Sie Schmutz wie Öl und Rost und polieren Sie die Nut und den umgebenden 10-mm-Bereich.

2. Bei der Montage entsprechend der Größe kann beim Positionierschweißen mit festem Boden (2, 7, 11 Punkte für den festen Positionierblock) auch ein festes Rillenpunktschweißen verwendet werden.

3. Das Rohr ist durch Argongas geschützt.

WIG-Schweißverfahren

Schweißparameter

Es wird eine 2.5 mm WCE-20-Wolframelektrode verwendet. Die Wolframelektrode erstreckt sich 4 bis 6 mm ohne Vorheizen, und der Düsendurchmesser beträgt 12 mm

SchweißdrahtODSchweißstrom I / A.Lichtbogenspannung U / V.Gasdurchfluss L / minAr Reinheit,%Polarität
WIG-ER3082.580-9012-14Positiv9-12Backing 9-399.99DCSP

Operationsprozess

  • Das horizontale Festschweißen des Rohrs in allen Positionen ist schwierig. Um das innere Durchhängen der Schweißnaht zu verhindern, wird der Draht mit dem Schweißteil über Kopf (60 ° auf beiden Seiten von sechs Punkten) gefüllt, und mit den vertikalen und horizontalen Schweißteilen wird der Draht als Träger gefüllt Schweißen.
  • Vor dem Starten des Lichtbogens sollte das Rohr mit Argon gefüllt werden, um die Luft zu reinigen. Während des Schweißvorgangs sollte der Schweißdraht nicht mit der Wolframelektrode in Kontakt kommen oder direkt in den Bereich der Lichtbogensäule des Lichtbogens gelangen, da sich sonst der Wolframeinschluss in der Schweißnaht verfängt und die Lichtbogenstabilität beschädigt wird.
  • Beginnen Sie mit dem Schweißen von nahezu 6 Punkten, damit die Wolframelektrode immer senkrecht zur Achse des Stahlrohrs verläuft, wodurch die Größe des geschmolzenen Pools besser kontrolliert werden kann, und sorgen Sie dafür, dass die Düse den geschmolzenen Pool gleichmäßig vor Oxidation schützt.
  • Der äußerste Teil des Wolframs ist etwa 2 mm vom Schweißstück entfernt, und der Schweißdraht sollte entlang der Nut zum vorderen Ende des Schweißbades geführt werden. Der Lichtbogen wird an einem Ende der Nut nach dem Zünden vorgewärmt, und der erste Tropfen Schweißdraht wird sofort zum Schmelzen des Metalls geschickt, nachdem das Metall geschmolzen ist, und dann wird der zweite Tropfen Schweißdraht geschickt, um das Metall am anderen zu schmelzen Ende der Nut, und dann schwingt der Lichtbogen seitlich und bleibt eine Weile auf beiden Seiten, so dass der Schweißdraht gleichmäßig und intermittierend zum geschmolzenen Becken geleitet wird. An 12 Punkten wird das Ende zu einem Hang poliert und der Draht wird beim Schweißen an den Hang aufgehängt, er wird mit einem Lichtbogen zu einem Lochverschluss geschmolzen. Es sollte darauf geachtet werden, den internen Schutzgasstrom am Ende des Schweißens auf 3 l / min zu reduzieren, um zu verhindern, dass die Schweißnaht aufgrund übermäßigen Luftdrucks konkav wird.

MAG-Schweißprozess

Schweißparameter

Der Durchmesser der Düse beträgt 20 mm, der Abstand zwischen der Düse und der Probe beträgt 6 bis 8 mm, die Temperatur zwischen den Schichten beträgt weniger als 150 ° C und die Dicke der Schweißnaht beträgt 11 mm.

Das Mischen von Schutzgas mit einem Ar80% + CO2 20% -Verhältnis (Volumen) macht den AR-Lichtbogen stabil, kleine Spritzer und einen leicht zu erreichenden axialen Strahlübergang. Die Oxidation des Lichtbogens überwindet die Defekte des Argonschweißens, wie hohe Oberflächenspannung, dickes flüssiges Metall und leichtes Abdriften von Kathodenflecken, und verbessert die Eindringtiefe der Schweißnaht.

SchweißdrahtODSchweißstrom I / A.Lichtbogenspannung U / V.SchutzgasGasdurchfluss L / minPolarität
E-308L1.0100-11017-19Positiv 80% Ar + 20% CO2, Hintergrund Ar9-12,3DCEP

Der Betriebsprozess

  • Inspektion vor dem Schweißen: Inspektion der Düse, Reinigung der leitfähigen Düse, Gasfluss, Aufprall auf die Bodenfläche, Temperatur zwischen den Schichten.
  • Beim Gasschweißen in der Füllung, Deckschicht, wirkt sich die Länge des verlängerten Schweißdrahtes auf die Stabilität des Schweißprozesses aus. Eine zu lange Verlängerungslänge erhöht den Drahtwiderstandswert und die Drahtüberhitzung, was zu Spritzern und schlechter Schweißnahtformung führt. Eine zu kurze Verlängerungslänge erhöht den Strom. Der Abstand zwischen der Düse und dem Werkstück wird verkürzt, um eine Überhitzung zu verursachen. Dies kann dazu führen, dass Spritzer die Düse blockieren und somit den Gasfluss und die Schweißraupenbildung beeinträchtigen.
  • Während des Schweißens ist der Winkel der Schweißpistole senkrecht zur Rohrachse, um Poren und Schlackeneinschlüsse in der Schweißnaht zu vermeiden. Kleine Amplitudenschwingung, beide Seiten bleiben bei mittlerer Geschwindigkeit etwas schneller, wodurch die Schweißnaht konvex und ungleichmäßig vermieden werden kann; Während des Schweißprozesses sollten eine gleichmäßige und angemessene Schwingamplitude und Frequenz des Schweißbrenners verwendet werden, um sicherzustellen, dass die Schweißflächengröße und die Kante der Deckschicht richtig verschmolzen sind.
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