Wie schweißt man Titan und seine Legierung?

Titanmetall wurde aufgrund seiner beispiellosen Vorteile wie geringes Gewicht, hohe Festigkeit, gute Beständigkeit gegen hohe und niedrige Temperaturen, hervorragende Rissbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit in nassem Chlorgas für verschiedene Bereiche verwendet. Das Schweißen von Titan stellt für viele Schweißer eine besondere Herausforderung dar, da das Metall selbst für die meisten Industriezweige relativ neu ist. Während viele Materialien beim Schweißen verwendet werden können, weist keines die Kombination aus Haltbarkeit, Flexibilität und Festigkeit auf, die bei Titan zu finden ist. Diese Eigenschaftskombination macht den Werkstoff extrem schwer zu verarbeiten und stellt selbst schweißtechnisch geschulte und erfahrene Fachkräfte vor besondere Herausforderungen. Das macht das Titanschweißen extrem anspruchsvoll. Hier besprechen wir das Schweißen von Titan und seiner Legierung, bei Interesse bitte weiterlesen!

Schweißbarkeitsanalyse

  • Versprödung durch Kontamination von Zwischengitterelementen

Titan ist bei hohen Temperaturen ein aktives chemisches Element. Titan kann über 300 schnell Wasserstoff absorbieren, über 600 Sauerstoff schnell und über 700 schnell Stickstoff absorbieren. Wird beim Schweißen und Abkühlen nach dem Schweißen kein wirksamer Schutz erreicht, nimmt die Plastizität ab und die Sprödigkeit nimmt zu. Der Kohlenstoff des Titanmaterials wird im Allgemeinen unter 0.1% kontrolliert, da der Kohlenstoff, wenn er seine Löslichkeit überschreitet, hartes und sprödes TiC mit Netzwerkverteilung erzeugt, das leicht Risse verursacht.

  • Heißer Riss

Aufgrund des Titans und Titans ist der Gehalt an Legierungsverunreinigungen geringer, es ist nicht einfach, Heißrisse zu erzeugen, die hohe Qualitätsanforderungen an die Schweißdraht, unqualifizierter Schweißdraht verursacht Risse, Zwischenschichten und andere Defekte, eine große Anzahl von Verunreinigungen kann Schweißrisse verursachen.

  • In der von der WÄRME betroffenen Zone kann es zu einer verzögerten Rissbildung kommen

Während des Schweißens diffundiert der Wasserstoff im Bad und das Grundmetall in der Niedertemperaturzone in die HEAT-Einflusszone, was zur Ansammlung von Wasserstoff in der Wärmeeinflusszone führt und unter ungünstigen Spannungsbedingungen Risse verursacht.

  • Porosität

Porosität ist der häufigste Fehler beim Schweißen von Titan und Titanlegierungen. Im Allgemeinen ist die Porosität der Schweißnaht und die Porosität der Schmelzlinie, die Porosität befindet sich im Allgemeinen in der Nähe der Schmelzlinie, wenn die Schweißlinienenergie größer ist, aber hauptsächlich im Schweißbereich, insbesondere wenn die Schweißoberfläche durch Wasser und Öl verschmutzt ist.

Schweißtechnik

  • Schweißverfahren

GTAW-Schweißverfahren, Gleichstromanschluss, mit Hochfrequenz-Lichtbogenzündung und Dämpfung des Lichtbogenlöschgeräts Schweißgerät.

  • Schweißmaterial

Bei der Auswahl des Schweißdrahtes sollte die Zugfestigkeit der Schweißnaht nicht niedriger sein als die Untergrenze der Standardzugfestigkeit des geglühten Grundmetalls, die Plastizität und Korrosionsbeständigkeit der Schweißnaht nach dem Schweißzustand ist nicht niedriger als der geglühte Grundmetall oder ähnlich dem Grundmetall, und die Schweißbarkeit ist gut.

Die chemische Zusammensetzung von ER Ti-2-Draht ist in der Tabelle unten aufgeführt.

SchweißdrähteTiFeCNO
ERTi-2Hält0.30.10.050.0150.25
Tabelle 1
  • Auswahl von Schutzgas und Schweißfarbe

Die Reinheit von Argon zum Schweißen sollte nicht unter 99.99% liegen, die Feuchtigkeit sollte weniger als 50 ml / m³ betragen und der Taupunkt sollte nicht höher als -40 ° C sein. Es sollte nicht verwendet werden, wenn der Druck von abgefülltem Argon unter 0.981 MPa liegt. Das Schweißbad und der Bereich, in dem die innere und äußere Oberflächentemperatur der Schweißverbindung höher als 400 °C ist, werden durch Argongas geschützt.

Farbe der SchweißnähteSilber HellgelbDunkelgelbViolett (metallischer Glanz)Blau (metallischer Glanz)Grauweiß, Gelbweiß
Reinheit des Argongases99.99%98.7%97.8%97.5%97%96%
SchweißqualitätHohe QualitätGut QualifiziertQualifiziertNicht qualifiziert Nicht qualifiziert
Tabelle 2
  • Schweißvorbereitung

Es sollten wirksame Maßnahmen ergriffen werden, um eine gegenseitige Auflösung von Stahl und Titan beim Schweißprozess zu vermeiden, die Baustelle sauber zu halten und den Einsatz von Eisenwerkzeugen zu vermeiden.

Nutbearbeitung. Nach dem Schneiden des Titanrohres wird mit dem Schleifer die Nut poliert. Der Nutwinkel beträgt 30° ± 2.5° auf einer Seite und die stumpfe Kante beträgt 0.5 ~ 1.5 mm. Durch die Bearbeitung der Nut dürfen keine Überhitzungsverfärbungen des Grundwerkstoffs entstehen. Die Innen- und Außenflächen der Nut und deren Seiten innerhalb von 25 mm sind wie folgt zu reinigen: Polieren mit einer Poliermaschine — Polieren mit einer Schleifscheibe — Reinigen mit Aceton. Reinigen Sie den Schweißdraht mit einem in Aceton getauchten Schwamm und prüfen Sie sorgfältig, ob Risse und Zwischenschichten in der Nähe der Grundmetallnut und des Schweißdrahtes vorhanden sind, und warten Sie vor dem Betrieb auf das trockene Ende der Nut. Wenn das Schweißen nicht rechtzeitig durchgeführt werden kann, sollten zum Schutz der Nut Selbstklebeband und eine Plastikfolie verwendet werden. Die Zeit von der Reinigung bis zum Schweißen beträgt nicht mehr als 2 Stunden, Schweißerhandschuhe sollten vor dem Gebrauch sauber sein, müssen mit wasserfreiem Ethanol (oder Aceton) gereinigt werden. Vermeiden Sie Baumwollfasern an der Oberfläche des Schweißers.

  • Schweißprozessparameter

Wandstärke

Schweißschicht

Wolframelektrodendurchmesser

Schweißstrom

Kabeldurchmesser

Der Argongasstrom

Der Düsendurchmesser

Schweißgriff

Abdeckung ziehen

Rohre

3-4

2

2.4

75-95

2.5

11-13

20-22

11-22

12

5-6

3

2.4

90-120

2.5

12-15

20-22

11-22

18

7-8

3-4

3.0

120-160

3.0

12-15

20-22

11-22

18

Es ist erwähnenswert, dass unter der Bedingung einer guten Schweißnahtbildung möglichst kleine Linienenergieschweißen gewählt werden sollte und die Zwischenschichttemperatur nicht höher als 200℃ sein sollte, um zu verhindern, dass das Korn bei hohen Temperaturen zu lange aufwächst Temperatur. Der Schweißprozess ist unter Argonschutz durchzuführen: die Schweißbrennerdüse dient zum Schutz des Schmelzbades, die Schweißbrenner-Schleppabdeckung dient zum Schutz der heißen Schweißnaht und der Außenfläche des Nahtbereichs und das Rohr ist mit Argon zu füllen, um die Schweißnaht und die Innenfläche des Nahtbereichs zu schützen. Beim Schweißen des Titanrohrs mit großem Durchmesser muss der Schweißer eine Gasmaske und eine Handschutzhülle verwenden, um die Rückseite des Schweißbades zu schützen.

Beim Schweißen von Rohren mit kleinem Durchmesser oder fester Öffnung sollte das lösliche Papier an der Stelle verwendet werden, an der die Oberfläche des Titanrohres 150-300 mm von der Nut entfernt ist (ein größerer Wert sollte je nach Funktionsfähigkeit gewählt werden), um die Versiegeln Sie lösliches Papier vor Beschädigung durch übermäßigen Druck in der Röhre, und dann sollte Argongas eingefüllt werden, um die Luft in der Röhre abzulassen. Argon muss vor dem Schweißen vollständig vorgeladen werden, und Argon sollte nach dem Schweißen verzögert werden, um den Hochtemperaturbereich vollständig abzukühlen und eine Oberflächenoxidation zu verhindern.

Schweißprüfung

Der Schweißer muss die Wulstoberfläche zu einem guten Aussehen reinigen.

Die Breite sollte 2 mm über dem Rand der Nut betragen. Die Höhe der Kehlnahtnaht sollte den Konstruktionsanforderungen entsprechen und die Form sollte glatt sein. Die Oberflächenqualität muss folgende Anforderungen erfüllen: Es dürfen keine Fehler wie Kantenbeißen, Risse, Nichtschmelzen, Porosität, Schlackeneinschlüsse und Spritzer zugelassen werden; Resthöhe der Schweißung: wenn die Wandstärke weniger als 5 mm beträgt, 0 ~ 1.5 mm; Wenn die Wandstärke mehr als 5 mm beträgt, beträgt sie 1 ~ 2 mm; Der Umfang der versetzten Kante an der Oberfläche der c-Schweißnaht darf nicht mehr als 10 % der Wanddicke und nicht mehr als 1 mm betragen.

Die unteren Schweißnähte müssen einer Eindringprüfung unterzogen werden und gelten als frei von Rissen und anderen Oberflächenfehlern. Überprüfen Sie die Farbe der Oberfläche jeder Schweißnaht, die die Farbänderung des Oberflächenoxidfilms bei verschiedenen Temperaturen anzeigt und ihre mechanischen Eigenschaften nicht gleich sind. (Siehe Tabelle 3) Hinweis: Das Beizverfahren sollte verwendet werden, um die Niedertemperaturoxidation von der Hochtemperaturoxidation zu unterscheiden.

Tipps zum Schweißen von austenitischem Edelstahl

Austenitischer Edelstahl ist die am häufigsten verwendete Art von Edelstahl, hauptsächlich Cr18-Ni8, Cr25-Ni20, Cr25-Ni35. Das Schweißen von austenitischem Edelstahl hat offensichtliche Eigenschaften:

  • Heißriss schweißen.

Austenitischer rostfreier Stahl bildet aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit und des großen linearen Ausdehnungskoeffizienten leicht eine voluminöse säulenförmige Kornstruktur, wenn die Schweißverbindungsteile mit hoher Temperatur und Verweilzeit länger sind. Wenn während des Erstarrungsprozesses der Gehalt an Schwefel, Phosphor, Zinn, Antimon, Niob und anderen Verunreinigungselementen höher ist, führt dies zur Bildung eines Eutektikums mit niedrigem Schmelzpunkt zwischen den Körnern. Wenn die Schweißverbindung einer hohen Zugspannung ausgesetzt wird, bilden sich leicht Erstarrungsrisse in der Schweißnaht und leicht Verflüssigungsrisse in der Wärmeeinflusszone, die schweißtechnische Risse sind. Die effektivste Methode zur Vermeidung von Heißrissen besteht darin, die Verunreinigungselemente zu reduzieren, die leicht Eutektikum mit niedrigem Schmelzpunkt in Stahl und Schweißmaterialien erzeugen und den austenitischen Cr-Ni-Edelstahl 4% ~ 12% Ferritstruktur enthalten.

  • Interkristalline Korrosion.

Nach der Theorie der Chromverarmung ist die Ausscheidung von Chromcarbid an der interkristallinen Oberfläche, die zu einer Chromverarmung an der Korngrenze führt, der Hauptgrund für die interkristalline Korrosion. Daher sind die Wahl von Werkstoffen mit extrem niedrigem Kohlenstoffgehalt oder Schweißmaterialien, die stabilisierte Elemente wie Niob und Titan enthalten, die wichtigsten Maßnahmen, um interkristalline Korrosion zu verhindern.

  • Spannungsrisskorrosion.

Spannungsrisskorrosion (SCC) wird normalerweise als sprödes Versagen dargestellt, und die Verarbeitungszeit des Versagens ist kurz und der Schaden ist schwerwiegend. Schweißeigenspannungen sind die Hauptursache für Spannungsrisskorrosion in austenitischen rostfreien Stählen. Auch die Gefügeänderung der Schweißverbindung oder die Spannungskonzentration lokaler korrosiver Medien sind die Gründe.

  • σ Phasenversprödung von Schweißverbindungen

Die σ-Phase ist eine Art spröde intermetallische Verbindung, die sich hauptsächlich an den Korngrenzen von säulenförmigen Körnern konzentriert. Bei austenitischem Cr-Ni-Stahl, insbesondere bei Ni-Cr-Mo-Edelstahl, neigt er zum δ-σ-Phasenübergang und die Änderung wird deutlicher, wenn der δ-Ferritgehalt in Schweißverbindungen um mehr als 12% beträgt offensichtliche Versprödung im Schweißgut, deshalb wird die Delta-Ferrit-Menge der Oberflächenschicht der Heißwand-Hydrierreaktorwand auf 3% bis 10% kontrolliert.

Welches Schweißmaterial ist zum Schweißen von Edelstahl 304 geeignet?

Beim Schweißen von Edelstahl 308 wird das Schweißmaterial Typ 304 empfohlen, da die zusätzlichen Elemente aus Edelstahl 308 die Schweißzone besser stabilisieren können. 308L Drähte sind auch eine akzeptable Option.

Der Kohlenstoffgehalt von Edelstahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt beträgt weniger als 0.03 %, während Standard-Edelstahl bis zu 0.08 % Kohlenstoffgehalt enthalten kann. Hersteller sollten dem Einsatz von L-Kohlenstoff-Schweißwerkstoffen besondere Beachtung schenken, da ihr geringer Kohlenstoffgehalt die Neigung zur interkristallinen Korrosion verringert. Hersteller von MSG-Schweißen verwenden auch 3XXSi-Schweißnähte wie such 308LSi or 316LSi denn Si verbessert die Benetzung von Schweißnähten. In Fällen, in denen die Schweißkonstruktion einen hohen Höcker aufweist oder die Schweißbadverbindung am Fuß der Kehl- oder Überlappnaht schlecht ist, kann die Verwendung eines Si-haltigen luftgeschützten Drahtes die Schweißnaht befeuchten und die Abscheidungsrate erhöhen. Schweißwerkstoffe des Typs 347 mit geringem Nb-Anteil können unter Berücksichtigung von Karbidausscheidungen gewählt werden.

Wie schweißt man Edelstahl und Kohlenstoffstahl?

Einige Strukturteile werden zur Kostensenkung mit einer korrosionsbeständigen Schicht auf die Oberfläche von Kohlenstoffstahl geschweißt. Beim Schweißen von Kohlenstoffstahl mit legiertem Grundmetall kann die Verwendung von Schweißmaterial mit höherem Legierungsgehalt die Verdünnungsrate in der Schweißnaht ausgleichen. Beim Schweißen von Kohlenstoffstahl und Edelstahl 304 oder 316 sowie anderen unähnlichen Edelstählen ist beispielsweise 309L-Draht oder -Elektrode eine geeignete Wahl.

Wenn Sie einen höheren Cr-Gehalt erzielen möchten, verwenden Sie 312 Schweißen Material. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass die Wärmeausdehnungsrate von austenitischem Edelstahl um 50 % höher ist als die von Kohlenstoffstahl. Beim Schweißen erzeugt der Unterschied in der Wärmeausdehnungsrate innere Spannungen, die zum Riss führen. In diesem Fall ist es erforderlich, das geeignete Schweißmaterial auszuwählen oder das entsprechende Schweißverfahren anzugeben (Abb. 1). Es zeigt sich, dass beim Schweißen von Kohlenstoffstahl und Edelstahl die durch unterschiedliche Wärmeausdehnung verursachte Verzugsverformung stärker ausgeglichen werden muss.

Was ist die richtige Schweißvorbereitung?

Verwenden Sie vor dem Schweißen chlorfreies Lösungsmittel, um Fett, Flecken und Staub zu entfernen, um die Korrosionsbeständigkeit des Edelstahlgrundmaterials gegenüber Kohlenstoffstahl zu vermeiden. Einige Unternehmen verwenden eine separate Lagerung von Edelstahl und Kohlenstoffstahl, um eine Kreuzkontamination zu vermeiden. Beim Einsatz von speziellen Schleifscheiben und Bürsten mit Edelstahl zur Reinigung des Bereichs um die Fasen ist manchmal eine Nachreinigung der Fugen erforderlich. Da die Elektrodenkompensation beim Schweißen von rostfreiem Stahl schwieriger ist als die von Kohlenstoffstahl, ist die Fugenreinigung wichtig.

Was ist die richtige Behandlung nach dem Schweißen?

Erinnern wir uns zunächst daran, dass Edelstahl nicht rostet, weil Cr und O an der Oberfläche des Materials reagieren, um eine Schicht der dichten Oxidschicht zu erzeugen und eine schützende Rolle zu spielen. Rost aus Edelstahl entsteht durch die Ausscheidung von Karbid und die Erwärmung während des Schweißprozesses, was zur Bildung von Eisenoxid auf der Schweißoberfläche führt. Perfektionierte Schweißnähte im Schweißzustand können auch innerhalb von 24 Stunden im angerosteten Bereich an der Grenze der Schweißwärmeeinflusszone einen Unterschnitt erzeugen. Daher muss Edelstahl nach dem Schweißen poliert, gebeizt, geschliffen oder gewaschen werden, um das neue Chromoxid zu regenerieren.

Wie kontrolliert man die Karbidausscheidung in austenitischem Edelstahl?

Wenn der Kohlenstoffgehalt 0.02% bei 800-1600 exceed überschreitet, diffundiert C zu austenitischen Korngrenzen und reagiert mit Cr an den Korngrenzen, um Chromkarbide zu bilden. Wenn eine große Menge Cr durch Element C gehärtet wird, nimmt die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl ab und es tritt interkristalline Korrosion auf, wenn es einer korrosiven Umgebung ausgesetzt wird. Die Versuchsergebnisse zeigen, dass in der Wärmeeinflusszone des Schweißens im Wassertank mit korrosiven Medien interkristalline Korrosion auftritt. Die Verwendung von kohlenstoffarmen oder speziellen Legierungsschweißmaterialien kann die Neigung zur Karbidausscheidung verringern und die Korrosionsbeständigkeit verbessern. Zur Verfestigung von C können auch Nb und Ti zugesetzt werden. Im Vergleich zu Cr haben die Elemente Nb und Ti eine größere Affinität zu C. Die grade347 Schweißmaterial ist dafür ausgelegt.

Warum sind Edelstahldrähte magnetisch?

Edelstähle mit vollständig austenitischer Struktur sind nicht magnetisch. Durch die höhere Schweißtemperatur werden jedoch die Körner im Gefüge größer und die Rissanfälligkeit nach dem Schweißen erhöht. Um die thermische Rissempfindlichkeit zu reduzieren, fügt der Schweißzusatzhersteller dem Schweißmaterial ferritbildende Elemente hinzu (Bild 2). Die Ferritphase reduziert die Austenitkorngröße und erhöht die Rissbeständigkeit. Das folgende Bild zeigt die auf der Austenitmatrix verteilte Ferritphase (grauer Teil) in 309L Schweißmaterial.

Der Magnet haftet nicht fest auf dem austenitischen Schweißgut, beim Werfen ist jedoch ein leichter Sog zu spüren. Dies führt auch dazu, dass einige Benutzer glauben, dass das Produkt falsch etikettiert ist oder dass das falsche Lotmaterial verwendet wird (insbesondere wenn das Etikett von der Verpackung entfernt wird). Der Ferritanteil im Schweißgut hängt von der Einsatztemperatur der Anwendung ab. Überschüssiges Ferrit verringert beispielsweise die Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen. Infolgedessen liegt die Ferritmenge für Schweißwerkstoffe der Güteklasse 308, die in LNG-Pipelines verwendet werden, zwischen 3 und 6, während die Ferritzahl für Standardschweißwerkstoffe des Typs 308 bei 8 liegt Zusammensetzung kann manchmal einen großen Unterschied machen.

So vermeiden Sie die Porosität von selbstgeschützten Fülldrahtschweißdrähten

Im letzten Artikel haben wir den kupferfreien Schweißdraht und seine Vorteile vorgestellt. Wie wir wissen, gibt es nach seinem Schutz hauptsächlich zwei Arten von Schweißdraht: Einer ist der Schweißdraht, der auf Flussmittel- oder Gasschutz angewiesen ist, der Schweißdraht spielt als Füllmetall und leitet Strom, wie z. B. Unterpulverschweißen, Vollkernschweißen Draht und Teile von Fülldraht zum Schweißen mit CO2-Schutzgas; Die andere Art ist der Schweißdraht mit Fülldraht ohne äußeren Gasschutz, er beruht auf den Legierungselementen des Drahtes selbst und der hohen Temperatur, um das Eindringen von Sauerstoff, Stickstoff und anderen Gasen in der Luft zu verhindern und die Zusammensetzung des Schweißguts einzustellen , der als selbstabschirmender Fülldraht bezeichnet wird, ist eine Art etwas teurer, aber potenzieller Schweißdraht.

Gegenwärtig wird selbstabschirmender Fülldraht häufig im Pipelinebau, in der Meerestechnik, bei der Herstellung großer Stahlkonstruktionen im Freien, im Stahlhochbau, beim Oberflächenauftragen, insbesondere beim Schweißen von leichten Konstruktionen wie dünnem Kohlenstoffstahl und verzinktem Stahl, verwendet Teller. Der selbstabschirmende Fülldraht schützt den Tropfen und das Schmelzbad durch das Gas und die Schlacke, die durch das Schlacken- und Gasbildner im Lichtbogenkern unter Einwirkung hoher Temperatur erzeugt werden, und die Schweißporosität oder Schweißporen sind a häufiges Problem beim halbautomatischen Schweißen von selbstabschirmenden Fülldrähten, daher analysieren wir und ergreifen einige Kontrollmaßnahmen, um sie zu vermeiden.

Die Ursache von Schweißporen bei den selbstgeschützten Fülldrahtschweißdrähten

Schweißabkühlrate

Aufgrund der Schwerkraft des Flüssigmetalls selbst im vertikalen Schweißabschnitt ist die Schweißgeschwindigkeit höher und die Schmelztiefe der Schweißnaht ist gering, was die Abkühlgeschwindigkeit des Flüssigmetalls in der Schweißnaht beschleunigt, den Gasaustritt verringert und verursacht mehr Poren in der Schweißnaht.

Schweißspritzer

Wenn die am vorderen Ende der leitfähigen Düse anhaftenden Metalloxidspritzer eine bestimmte Menge erreichen, treten sie mit dem sich bewegenden Schweißdraht in das Schmelzbad ein. Dies wird mit der Zunahme der Metallmenge in der Schweißnaht gravierender, was zum Auftreten von Porosität in der Schweißnaht führt.

Schweißnaht

Die Schweißverbindung von Heißschweißschicht, Füllschicht und Deckschicht lässt sich leicht überlagern, was die Chance auf dichte Poren in der Schweißraupe erhöht.

Außenumgebung

Wenn der Schweißdraht in einer Freiluftumgebung mit hoher Feuchtigkeit platziert wird, kann dies leicht dazu führen, dass der Schweißdraht feucht wird. Darüber hinaus ist es auch ein wichtiger Grund für das Auftreten von Poren in der Schweißnaht, wenn bei Windgeschwindigkeiten über 8 m/s keine Windschutzmaßnahmen getroffen werden.

Schweißprozessparameter

Bei einem engen Einstellbereich der Schweißprozessparameter des halbautomatischen Schweißens von selbstabschirmenden Füllkörpern. Im Allgemeinen liegt die Lichtbogenspannung zwischen 18 und 22 V und die Drahtvorschubgeschwindigkeit zwischen 2000 und 2300 mm/min. Andernfalls kann die Hochspannung leicht dazu führen, dass die Schlackenschutzwirkung auf der Schweißnahtoberfläche nicht gut ist, leicht Poren erzeugen.


Wie vermeidet man die Schweißporen?

  • Passen Sie die Lichtbogenspannung und die Schweißparameter vor dem Schweißen an.

Die Schweißstromversorgung verwendet DC- und Inverterstromversorgung, DC-Direktanschluss (DC-): Die Schweißteile werden an den Pluspol der Stromversorgung angeschlossen und die Schweißpistole wird an den Minuspol der Stromversorgung angeschlossen. Der Schweißerddraht befindet sich so weit wie möglich in der Nähe des Schweißbereichs und es sollte sichergestellt werden, dass die Leitung gut ist (ob der Erdungsdraht oxidiert ist, ob die Verbindung fest ist und kein Rost an der Kontaktstelle zwischen das Erdungskabel und das Grundmetall). Wenn die Leitung nicht gut ist, führt dies zu Lichtbogeninstabilität.

Die Schweißparameter wirken sich direkt auf die Schweißqualität aus. Ein zu kleiner Strom führt leicht zu unvollständiger Verschmelzung, Schlacke und anderen Defekten, während ein zu großer Strom leicht zum Durchbrennen, Spritzenanstieg bis hin zum Schweißen durch Schlacke und geschmolzenes Eisentropfen führt, kann nicht zum Schweißen angewendet werden. auch leicht zu erscheinende Poren. Die Spannung ist zu niedrig, es kann leicht zu Lichtbogeninstabilität, Oberdraht, unvollständigem Schmelzbad und Schlackeeinschlüssen kommen. Die Spannung ist zu hoch, der Lichtbogen ist zu weit vom Schmelzbad entfernt, Luft im Schmelzbad und Löcher treten auf.

Leistungsmerkmale Größe VerpackungPolarität
AWS A5.20 E71T-11
AWS A5.20 E71T-GS
0.8 mm
0.9 mm
1.0 mm
1 kg
5 kg
DC- Anschluss, positiver Erdungsdraht, negativer Schweißbrenner
  • Winkel des Schweißbrenners

Vor dem Verschweißen der Deckschicht, wenn die Füllschicht im vertikalen Schweißabschnitt zu niedrig oder zu hoch ist, muss sie getrimmt werden, bis die Schweißhöhe der Füllschicht etwa 0.5-1.0 mm niedriger ist als das Grundmetall, vor dem Schweißen von der nächste Vorgang kann durchgeführt werden.

  • Kontrollieren Sie die Auszugslänge und den Winkel des Schweißdrahts

Im Allgemeinen sollte das 6 bis 10-fache des Durchmessers des Schweißdrahts kontrolliert werden, im Allgemeinen 15 bis 20 mm, da die Trockendehnung zu lang ist, wird der Schweißdraht zu schnell schmelzen und die Blaskraft des Lichtbogens reduzieren. Eine zu kurze Ansammlung führt dazu, dass sich die Metalloxidspritzer an der Vorderseite der leitfähigen Düse zu schnell ansammeln; Eine zu lange Zeit verringert die Lichtbogenspannung und beeinträchtigt die Schweißqualität. Darüber hinaus müssen Sie die leitfähige Düse vor dem Schweißen überprüfen und reinigen. Der Winkel des Schweißdrahtes ist im Allgemeinen erforderlich, um 800 ~ 900 zwischen dem Schweißdraht und dem Werkstück beizubehalten, um den Abwärtsfluss von geschmolzener Schlacke und geschmolzenem Eisen in der Nähe der vertikalen Position zu vermeiden, was den reibungslosen Schweißvorgang beeinträchtigt und anfällig für Defekte ist, wie z Schlackeneinschluss und Porosität.

  • Notwendige Vorbereitung vor dem Schweißen.

Die Oberfläche der geschweißten Teile sollte gleichmäßig und glatt sein und es sollten keine Rost, Schlacke, Fett und andere schädliche Substanzen vorhanden sein, die die Schweißqualität beeinträchtigen.