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Die Arten von Fülldraht zum Schweißen

23. September 2021/in Blog /von SCHWEISSMETALLE

Fülldraht wird in der technischen Praxis immer beliebter, weil er kostengünstiger ist, sich schneller aufträgt und weniger spritzt. Je nach Herstellungsverfahren kann er in Naht-Fülldraht und nahtlosen Fülldraht unterteilt werden. Nahtloser Fülldraht ist ein dünnes Stahlband, das mit Hilfe von Formwalzen zu Rillen verarbeitet wird; er wird mit Hilfe von Pulver zu einem Rohr gewalzt und dann gezogen, wobei der fertige Draht eine Oberflächenbehandlung gegen Rost benötigt. Die nahtlose Fülldraht ist mit Pulver in einem vorgeformten Stahlrohr gefüllt, und dann galvanisiert, Drahtzug, kann Verkupferung, gute Leistung, niedrige Kosten, ist die Richtung der künftigen Entwicklung.

Je nach Zusammensetzung des Füllpulvers kann Fülldraht in Schlacken-Fülldraht und Metallpulver-Fülldraht unterteilt werden. Erstere lassen sich je nach Basizität der Schlacke in Titan-Fülldraht (saure Schlacke), Titan-Calcium-Fülldraht (neutrale oder schwach alkalische Schlacke) und alkalischen Fülldraht (alkalische Schlacke) unterteilen. Die Titan-Fülldraht hat eine gute Schweißnaht bilden und alle Position Schweißen Operabilität, aber die Kerbe Zähigkeit, Rissfestigkeit ist etwas schlecht, im Gegenteil, alkalischen Fülldraht Kerbe Zähigkeit, gute Rissfestigkeit, aber schlechte Aussehen, Formen und Schweißen Betrieb.

Die Eigenschaften von Titan-Calcium-Fülldrähten liegen dazwischen und werden heute kaum noch verwendet. In den letzten Jahren hat der neue Titan-Fülldraht nicht nur eine gute Schweißtechnik, sondern auch einen geringen Gehalt an Diffusionswasserstoff und eine ausgezeichnete Schlagzähigkeit. Metallpulver-Fülldraht zeichnet sich durch geringe Schlackenbildung und gute Rissbeständigkeit aus und hat eine gute Schweißleistung im Vergleich zu Titan-Fülldraht, seine Schweißleistung ist höher als die von Titan-Fülldraht.

Fülldraht kann zum Schweißen von kohlenstoffarmem Stahl, niedrig legiertem hochfestem Stahl, kaltzähem Stahl, hitzebeständigem Stahl, rostfreiem Stahl und verschleißfestem Belag und anderen Stahlkonstruktionen verwendet werden, die am häufigsten verwendet werden:

Fülldraht aus kohlenstoffarmem Stahl und hochfestem Stahl

Die meisten der Titan-Schlacke Schweißdraht, gutes Schweißen, hohe Produktivität, vor allem für den Schiffbau Fülldraht, Brücke, Bau, Fahrzeugbau und andere Fülldraht mit einer Zugfestigkeit von 490MPa und 590Mpa verwendet.

Fülldraht aus nichtrostendem Stahl

Es gibt mehr als 20 Arten von Edelstahl-Fülldrähten, zusätzlich zu Cr-Ni-Fülldrähten aus Edelstahl und Cr-Fülldrähten aus Edelstahl. Der Durchmesser des Schweißdrahtes beträgt 0,8, 1,2, 1,6 mm usw., der zum Schweißen von Edelstahlblechen, Mittel- und Grobblechen verwendet werden kann. Das Schutzgas ist meist CO₂, kann aber auch eine Mischung aus Ar+ (20%~50%) CO₂ sein.

Verschleißfeste Oberflächenbeschichtung Fülldraht

Eine bestimmte Menge an Legierungselementen wird dem Drogenkern zugesetzt, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen oder der Metalloberfläche besondere Eigenschaften zu verleihen. Oder durch Zugabe von Legierungselementen in das gesinterte Flussmittel kann die Oberflächenschicht der entsprechenden Komponenten nach dem Auftragen erhalten werden. Es kann mit massivem Kern oder Fülldraht kombiniert werden, um unterschiedliche Anforderungen an die Oberflächenbehandlung zu erfüllen.

Die verfügbaren Schutzgase sind CO₂ und Ar+CO₂-Gasgemisch für Fülldrähte, wobei das erstere für die allgemeine Struktur verwendet wird. Daher können Fülldrähte je nach Schutzgas in gasgeschützte Fülldrähte und selbstgeschützte Fülldrähte unterteilt werden, d. h. in Schweißdrähte, die ohne Schutzgas oder Flussmittel geschweißt werden können. Gängige Schutzgas-Fülldrähte sind AWS A5.29/5.28 E71T1-C(M), E81T1-K2, E81T1-NI1, E91T1-K2, E101-K3, E111T1-K3, E80C-G, E90C-G, E110C-G, usw. (allgemeiner Durchmesser 1,2mm-1,6mm). Selbstabschirmung Flussmittelkern-Schweißdraht ist es, Pulver und Metallpulver als Schlacke, Gas machen und Desoxidation oder auf der Oberfläche des Schweißdrahtes beschichtet setzen. Während des Schweißens wird das Pulver Schlacke und Gas unter der Wirkung des Lichtbogens und spielt Schlacke und Gas machen ohne Gasschutz. Selbstschutz Fülldraht Abscheidung Effizienz ist höher als Elektrode natürlich, in der Regel unter vier Wind Schweißen, geeignet für Outdoor-oder Luft Arbeit, vor allem für kohlenstoffarmen Stahl geschweißt Struktur verwendet werden, sollte nicht für das Schweißen von hochfestem Stahl verwendet werden, und andere wichtige Strukturen, ist es erwähnenswert, dass der Selbstschutz Schweißdraht Ruß größer ist, belüftet und Luftwechsel erforderlich ist, wenn in engen Räumen arbeiten.

Zurzeit gibt es keine einheitliche Norm für die Klassifizierung von Fülldraht. Je nach Art und Tropfenübergangsform des Fülldrahts unterteilen die meisten Länder Fülldraht im Allgemeinen in Titan-Fülldraht, Alkali-Fülldraht, Metallpulver-Fülldraht und Selbstschutz-Fülldraht.

Wie schweißt man Titan und seine Legierungen?

August 14, 2021/in Blog /von SCHWEISSMETALLE

Titanmetall wird aufgrund seiner unvergleichlichen Vorteile wie geringes Gewicht, hohe Festigkeit, gute Beständigkeit gegen hohe und niedrige Temperaturen, hervorragende Rissfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit in feuchtem Chlorgas in verschiedenen Bereichen eingesetzt. Das Schweißen von Titan stellt für viele Schweißer eine besonders große Herausforderung dar, da das Metall selbst für die meisten Industriezweige ein recht neues Material ist. Zwar können viele Werkstoffe zum Schweißen verwendet werden, aber keiner bietet die Kombination aus Haltbarkeit, Flexibilität und Festigkeit, die bei Titan gegeben ist. Diese Kombination von Eigenschaften macht die Bearbeitung des Werkstoffs äußerst schwierig und stellt selbst Fachkräfte, die im Schweißen ausgebildet und erfahren sind, vor besondere Herausforderungen. Dies macht das Schweißen von Titan zu einer äußerst anspruchsvollen Aufgabe. Hier werden wir das Schweißen von Titan und seinen Legierungen besprechen. Wenn Sie daran interessiert sind, lesen Sie bitte weiter!

Analyse der Schweißeignung

Versprödung durch Verunreinigung von Zwischengitterelementen

Titan ist ein aktives chemisches Element bei hohen Temperaturen. Titan kann oberhalb von 300℃ schnell Wasserstoff, oberhalb von 600℃ schnell Sauerstoff und oberhalb von 700℃ schnell Stickstoff absorbieren. Wenn während des Schweißens und der Abkühlung nach dem Schweißen kein wirksamer Schutz erreicht wird, nimmt die Plastizität ab und die Sprödigkeit zu. Der Kohlenstoffgehalt des Titanmaterials wird im Allgemeinen unter 0,1% kontrolliert, denn wenn der Kohlenstoff seine Löslichkeit übersteigt, erzeugt er hartes und sprödes TiC mit einer Netzwerkverteilung, die leicht zu Rissen führen kann.

Heißes Crack

Aufgrund der Titan und Titan, Legierung Verunreinigungen Inhalt ist weniger, ist es nicht leicht zu produzieren heiße Risse, die hochwertigen Anforderungen für die SchweißdrahtUnqualifizierter Schweißdraht verursacht Risse, Zwischenlagen und andere Defekte, eine große Anzahl von Verunreinigungen kann zu Heißrissen beim Schweißen führen.

Verzögerte Rissbildung kann in der von HEAT betroffenen Zone auftreten

Während des Schweißens diffundiert der Wasserstoff im Schmelzbad und im Grundwerkstoff in der Niedertemperaturzone in die Wärmeeinflusszone, was zu einer Anreicherung von Wasserstoff in der Wärmeeinflusszone führt und unter ungünstigen Spannungsbedingungen Risse verursacht.

Porosität

Porosität ist der häufigste Fehler beim Schweißen von Titan und Titanlegierungen. Im Allgemeinen ist die Schweißnaht Porosität und Schmelzlinie Porosität, Porosität ist in der Regel in der Nähe der Schmelzlinie, wenn die Schweißlinie Energie größer ist, aber vor allem in der Schweißbereich vor allem, wenn die Schweißfläche durch Wasser und Öl verschmutzt ist.

Schweisstechnik

Verfahren zum Schweißen

GTAW Schweißen Methode, Gleichstrom-Anschluss, mit Hochfrequenz-Lichtbogen Zündung und Abschwächung der Lichtbogen Löschgerät Schweißmaschine.

Material zum Schweißen

Die Auswahl des Schweißdrahtes sollte dazu führen, dass die Zugfestigkeit der Schweißnaht nicht geringer ist als die untere Grenze der Standardzugfestigkeit des geglühten Grundmetalls, dass die Plastizität und Korrosionsbeständigkeit der Schweißnaht nach dem Schweißen nicht geringer ist als die des geglühten Grundmetalls oder ähnlich dem Grundmetall und dass die Schweißbarkeit gut ist.

Die chemische Zusammensetzung von ER Ti-2 Draht ist in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Drähte zum Schweißen	Ti	Fe	C	N	H	O
ERTi-2	Bilanz	0.3	0.1	0.05	0.015	0.25

Tabelle 1

Auswahl von Schutzgas und Schweißfarbe

Die Reinheit des Argons zum Schweißen sollte nicht niedriger als 99,99% sein, die Feuchtigkeit sollte weniger als 50mL /m³ betragen, und der Taupunkt sollte nicht höher als -40℃ sein. Es sollte nicht verwendet werden, wenn der Druck des in Flaschen abgefüllten Argons niedriger als 0,981MPa ist. Das Schweißbad und der Bereich, in dem die innere und äußere Oberflächentemperatur der Schweißverbindung höher als 400℃ ist, werden durch Argongas geschützt.

Farbe der Schweißnähte	Silber	Hellgelb	Dunkelgelb	Violett (Metallic-Glanz)	Blau (Metallic-Glanz)	Off-weiß, gelb-weiß
Reinheit des Argongases	99.99%	98.7%	97.8%	97.5%	97%	96%
Qualität beim Schweißen	Hohe Qualität	Gut	Qualifiziert	Qualifiziert	Unqualifiziert	Unqualifiziert

Tabelle 2

Schweißnahtvorbereitung

Es sollten wirksame Maßnahmen ergriffen werden, um eine gegenseitige Auflösung von Stahl und Titan beim Schweißen zu vermeiden, die Baustelle sauber zu halten und keine Eisenwerkzeuge zu verwenden.

Bearbeitung der Rille. Nach dem Schneiden des Titanrohrs wird die Rille mit der Schleifmaschine poliert. Der Winkel der Rille beträgt 30°±2,5° auf einer Seite und die stumpfe Kante 0,5 ~ 1,5 mm. Die Bearbeitung der Rille sollte nicht dazu führen, dass das Grundmetall durch Überhitzung verfärbt wird. Die Innen- und Außenflächen der Nut und ihre Seiten innerhalb von 25 mm sind nach folgendem Verfahren zu reinigen: Polieren mit der Poliermaschine - Polieren mit der Sandpapierscheibe - Reinigung mit Aceton. Reinigen Sie den Schweißdraht mit einem in Aceton getauchten Schwamm und prüfen Sie sorgfältig, ob es in der Nähe der Grundmetallrille und des Schweißdrahtes Risse und Zwischenlagen gibt, und warten Sie das trockene Ende der Rille ab, bevor Sie arbeiten. Wenn das Schweißen nicht rechtzeitig erfolgen kann, sollte die Nut mit Klebeband und einer Plastikfolie geschützt werden. Die Zeit von der Reinigung bis zum Schweißen beträgt nicht mehr als 2 Stunden, Schweißerhandschuhe sollten vor der Verwendung mit wasserfreiem Ethanol (oder Aceton) gereinigt werden, um zu vermeiden, dass Baumwollfasern an der Oberfläche des Schweißers haften.

Parameter des Schweißprozesses

Wandstärke	Schweißerschicht	Durchmesser der Wolframelektrode	Schweißstrom	Drahtdurchmesser	Der Argon-Gasstrom			Der Düsendurchmesser
Wandstärke	Schweißerschicht	Durchmesser der Wolframelektrode	Schweißstrom	Drahtdurchmesser	Handgriff zum Schweißen	Abdeckung ziehen	Rohr	Der Düsendurchmesser
3-4	2	2.4	75-95	2.5	11-13	20-22	11-22	12
5-6	3	2.4	90-120	2.5	12-15	20-22	11-22	18
7-8	3-4	3.0	120-160	3.0	12-15	20-22	11-22	18

Um eine gute Schweißnahtbildung zu gewährleisten, sollte so weit wie möglich das Schweißen mit geringer Linienenergie gewählt werden, und die Zwischenlagentemperatur sollte nicht höher als 200℃ sein, um zu verhindern, dass das Korn bei hoher Temperatur zu lange aufgewachsen ist. Der Schweißvorgang ist unter Argonschutz durchzuführen: Die Schweißbrennerdüse ist zum Schutz des Schmelzbades zu verwenden, die Schweißbrennerschleppabdeckung ist zum Schutz der heißen Schweißnaht und der Außenfläche des nahen Verbindungsbereichs zu verwenden, und das Rohr ist zum Schutz der Schweißnaht und der Innenfläche des nahen Verbindungsbereichs mit Argon zu füllen. Beim Schweißen von Titan-Großrohren muss der Schweißer eine Gasmaske und eine Handschutzhaube verwenden, um die Rückseite des Schweißbads zu schützen.

Beim Schweißen von Rohren mit kleinem Durchmesser oder fester Öffnung sollte das lösliche Papier an der Stelle verwendet werden, an der die Oberfläche des Titanrohrs 150-300 mm von der Nut entfernt ist (je nach Betriebsfähigkeit sollte ein größerer Wert gewählt werden), um zu verhindern, dass das lösliche Dichtungspapier durch den übermäßigen Druck im Rohr beschädigt wird, und dann sollte Argongas eingefüllt werden, um die Luft im Rohr abzusaugen. Argon muss vor dem Schweißen vollständig eingefüllt werden, und nach dem Schweißen sollte Argon verzögert werden, um den Hochtemperaturbereich vollständig abzukühlen und eine Oberflächenoxidation zu verhindern.

Inspektion von Schweißnähten

Der Schweißer muss die Oberfläche der Schweißraupe so reinigen, dass sie ein gutes Aussehen hat.

Die Breite sollte 2 mm über der Kante der Rille liegen. Die Höhe der Kehlnahtspitze sollte den Konstruktionsanforderungen entsprechen und die Form sollte glatt sein. Die Oberflächenqualität muss die folgenden Anforderungen erfüllen: keine Defekte wie Kantenbeißer, Risse, Nichtverschmelzung, Porosität, Schlackeneinschlüsse und Spritzer sind erlaubt; Schweißnaht-Resthöhe: wenn die Wanddicke weniger als 5 mm beträgt, 0 ~ 1,5 mm; Wenn die Wanddicke mehr als 5 mm beträgt, ist es 1 ~ 2 mm; Die Menge der versetzten Kante auf der Oberfläche der c-Schweißnaht darf nicht größer sein als 10% der Wanddicke, und nicht größer als 1 mm.

Die unteren Schweißnähte sind einer Eindringprüfung zu unterziehen und müssen frei von Rissen und anderen Oberflächenfehlern sein. Prüfen Sie die Farbe der Oberfläche jeder Schweißnaht, die die Farbveränderung der Oberflächenoxidschicht bei verschiedenen Temperaturen anzeigt, und ihre mechanischen Eigenschaften sind nicht gleich. (Siehe Tabelle 3) Anmerkung: Die Beizmethode sollte verwendet werden, um Niedertemperaturoxidation von Hochtemperaturoxidation zu unterscheiden.

Tipps zum Schweißen von austenitischem rostfreiem Stahl

Juli 15, 2021/in Blog /von SCHWEISSMETALLE

Austenitischer rostfreier Stahl ist die am meisten verwendete Art von rostfreiem Stahl, hauptsächlich Cr18-Ni8, Cr25-Ni20, Cr25-Ni35. Das Schweißen von austenitischem rostfreiem Stahl hat offensichtliche Merkmale:

Heißer Riss beim Schweißen.

Austenitischer rostfreier Stahl ist leicht zu einer sperrigen kolumnaren Kornstruktur zu bilden, wenn das Schweißen gemeinsame Teile der hohen Temperatur und Retentionszeit ist länger wegen der kleinen Wärmeleitfähigkeit und großen linearen Ausdehnungskoeffizienten. Im Prozess der Erstarrung, wenn der Inhalt Schwefel, Phosphor, Zinn, Antimon, Niob und andere Verunreinigungen Element höher sind, Dies führt zur Bildung von niedrigen Schmelzpunkt eutektischen zwischen Körnern. Wenn die Schweißnaht einer hohen Zugspannung ausgesetzt ist, bilden sich in der Schweißnaht leicht Erstarrungsrisse und in der Wärmeeinflusszone leicht Verflüssigungsrisse, d. h. thermische Schweißrisse. Die wirksamste Methode zur Verhinderung von Heißrissen ist die Verringerung der Verunreinigungen, die leicht ein Eutektikum mit niedrigem Schmelzpunkt im Stahl und in den Schweißwerkstoffen bilden, und die Herstellung eines austenitischen Cr-Ni-Stahls mit 4% ~ 12% Ferritstruktur.

Interkristalline Korrosion.

Nach der Theorie der Chromverarmung ist die Ausscheidung von Chromkarbid auf der interkristallinen Oberfläche, die zu einer Chromverarmung an der Korngrenze führt, der Hauptgrund für die interkristalline Korrosion. Daher sind die wichtigsten Maßnahmen zur Verhinderung von interkristalliner Korrosion die Wahl von Werkstoffen mit extrem niedrigem Kohlenstoffgehalt oder Schweißmaterialien, die stabilisierte Elemente wie Niob und Titan enthalten.

Spannungsrisskorrosion.

Spannungsrisskorrosion (SCC) tritt in der Regel als sprödes Versagen auf, und die Verarbeitungszeit des Versagens ist kurz und die Schäden sind schwerwiegend. Schweißeigenspannungen sind die Hauptursache für Spannungsrisskorrosion in austenitischem nichtrostendem Stahl. Die Mikrostrukturveränderung der Schweißnaht oder die Spannungskonzentration lokaler korrosiver Medien sind weitere Gründe.

σ-Phasenversprödung von Schweißnähten

Bei der σ-Phase handelt es sich um eine spröde intermetallische Verbindung, die sich hauptsächlich in den Korngrenzen säulenförmiger Körner konzentriert. Bei austenitischem rostfreiem Cr-Ni-Stahl, insbesondere bei rostfreiem Ni-Cr-Mo-Stahl, kann es zu einem δ-σ-Phasenübergang kommen, und die Veränderung wird deutlicher, wenn der δ-Ferritgehalt in den Schweißnähten mehr als 12% beträgt, was zu einer offensichtlichen Versprödung des Schweißguts führt, weshalb die Delta-Ferritmenge der Oberflächenschicht der Heißwand des Hydrierreaktors auf 3%~10% kontrolliert wird.

Welches Schweißmaterial ist für das Schweißen von Edelstahl 304 geeignet?

Beim Schweißen von rostfreiem Stahl 304 wird Schweißmaterial vom Typ 308 empfohlen, da die zusätzlichen Elemente in rostfreiem Stahl 308 die Schweißzone besser stabilisieren können. 308L Drähte sind ebenfalls eine akzeptable Option.

Der Kohlenstoffgehalt von rostfreiem Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt beträgt weniger als 0,03%, während rostfreier Standardstahl einen Kohlenstoffgehalt von bis zu 0,08% aufweisen kann. Die Hersteller sollten der Verwendung von L-Kohlenstoff-Schweißmaterialien besondere Beachtung schenken, da ihr niedriger Kohlenstoffgehalt die Neigung zu interkristalliner Korrosion verringert. Die Hersteller von GMAW-Schweißverfahren verwenden auch 3XXSi-Schweißnähte wie 308LSi oder 316LSi weil Si die Benetzung von Schweißnähten verbessert. In Fällen, in denen die Schweißnaht einen hohen Buckel aufweist oder in denen die Beckenanbindung an der Spitze der Kehl- oder Überlappschweißung schlecht ist, kann die Verwendung eines Si enthaltenden Drahtes mit Luftabschirmung die Schweißnaht befeuchten und die Abschmelzleistung erhöhen. Schweißwerkstoffe des Typs 347 mit einem geringen Nb-Anteil können gewählt werden, wenn Karbidausscheidungen in Betracht gezogen werden.

Wie schweißt man rostfreien Stahl und Kohlenstoffstahl?

Einige Konstruktionsteile werden mit einer korrosionsbeständigen Schicht auf die Oberfläche von Kohlenstoffstahl geschweißt, um die Kosten zu senken. Beim Schweißen von Kohlenstoffstahl auf legierten Grundwerkstoff kann die Verwendung von Schweißmaterial mit höherem Legierungsgehalt die Verdünnungsrate in der Schweißnaht ausgleichen. Beim Schweißen von Kohlenstoffstahl und rostfreiem Stahl 304 oder 316 sowie anderen unähnlichen rostfreien Stählen ist zum Beispiel Draht oder Elektrode 309L eine geeignete Wahl.

Wenn Sie einen höheren Cr-Gehalt erreichen wollen, verwenden Sie 312 Schweißen Werkstoff. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass die Wärmeausdehnungsrate von austenitischem nichtrostendem Stahl 50% höher ist als die von Kohlenstoffstahl. Beim Schweißen führt der Unterschied in der Wärmeausdehnungsrate zu inneren Spannungen, die zu einem Riss führen. In diesem Fall ist es notwendig, den geeigneten Schweißwerkstoff auszuwählen oder das geeignete Schweißverfahren festzulegen (Abb. 1). Es zeigt sich, dass beim Schweißen von Kohlenstoffstahl und rostfreiem Stahl die durch unterschiedliche Wärmeausdehnungsraten verursachte Verformung stärker ausgeglichen werden muss.

Was ist die richtige Vorbereitung vor dem Schweißen?

Verwenden Sie vor dem Schweißen ein chlorfreies Lösungsmittel, um Fett, Flecken und Staub zu entfernen, damit die Korrosionsbeständigkeit des Grundmaterials aus rostfreiem Stahl nicht durch Kohlenstoffstahl beeinträchtigt wird. Einige Unternehmen verwenden eine getrennte Lagerung von Edelstahl und Kohlenstoffstahl, um eine Kreuzkontamination zu vermeiden. Wenn spezielle Schleifscheiben und Bürsten mit rostfreiem Stahl verwendet werden, um den Bereich um die Fasen zu reinigen, ist es manchmal notwendig, eine sekundäre Reinigung der Verbindungen durchzuführen. Da der Elektrodenausgleich beim Schweißen von rostfreiem Stahl schwieriger ist als beim Schweißen von Kohlenstoffstahl, ist die Reinigung der Verbindungsstellen wichtig.

Was ist die richtige Behandlung nach dem Schweißen?

Zunächst einmal sei daran erinnert, dass der Grund, warum nichtrostender Stahl nicht rostet, darin liegt, dass Cr und O auf der Oberfläche des Materials reagieren und eine dichte Oxidschicht bilden, die eine schützende Funktion hat. Rost bei nichtrostendem Stahl wird durch die Ausscheidung von Karbid und die Erhitzung während des Schweißvorgangs verursacht, was zur Bildung von Eisenoxid auf der Schweißoberfläche führt. Perfekt geschweißte Schweißnähte im Schweißzustand können innerhalb von 24 Stunden im rostigen Bereich an der Grenze der Wärmeeinflusszone des Schweißens Hinterschneidungen aufweisen. Daher muss nichtrostender Stahl nach dem Schweißen poliert, gebeizt, geschliffen oder gewaschen werden, um das neue Chromoxid zu regenerieren.

Wie kann man die Karbidausscheidung in austenitischem rostfreiem Stahl kontrollieren?

Wenn der Kohlenstoffgehalt 0,02% bei 800-1600℉ übersteigt, diffundiert C zu den austenitischen Korngrenzen und reagiert mit Cr an den Korngrenzen unter Bildung von Chromkarbiden. Wenn eine große Menge an Cr durch das Element C ausgehärtet wird, sinkt die Korrosionsbeständigkeit des nichtrostenden Stahls, und es kommt zu interkristalliner Korrosion, wenn er einer korrosiven Umgebung ausgesetzt wird. Die Versuchsergebnisse zeigen, dass interkristalline Korrosion in der Wärmeeinflusszone des Schweißens in einem Wassertank mit korrosiven Medien auftritt. Die Verwendung von Schweißwerkstoffen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt oder speziellen Legierungen kann die Neigung zur Karbidausscheidung verringern und die Korrosionsbeständigkeit erhöhen. Nb und Ti können auch zur Verfestigung von C eingesetzt werden. Im Vergleich zu Cr haben die Elemente Nb und Ti eine größere Affinität zu C. Die Klasse347 Das Schweißmaterial ist für diesen Zweck bestimmt.

Warum sind Drähte aus rostfreiem Stahl magnetisch?

Nichtrostende Stähle mit vollständig austenitischem Gefüge sind nicht magnetisch. Durch die höhere Schweißtemperatur werden jedoch die Körner im Gefüge größer und die Rissanfälligkeit nach dem Schweißen nimmt zu. Um die thermische Rissempfindlichkeit zu verringern, fügt der Schweißzusatzwerkstoffhersteller dem Schweißmaterial ferritbildende Elemente zu (Abb. 2). Die Ferritphase reduziert die Austenitkorngröße und erhöht die Rissbeständigkeit. Das folgende Bild zeigt die Ferritphase (grauer Teil), die auf der Austenitmatrix des Schweißmaterials 309L verteilt ist.

Der Magnet haftet nicht fest auf dem austenitischen Schweißgut, sondern es ist ein leichter Sog zu spüren, wenn er geworfen wird. Dies führt auch dazu, dass einige Benutzer glauben, dass das Produkt falsch etikettiert ist oder dass das falsche Lötmaterial verwendet wird (insbesondere wenn das Etikett von der Verpackung entfernt wird). Die Menge an Ferrit im Schweißmaterial hängt von der Betriebstemperatur der Anwendung ab. Überschüssiges Ferrit verringert zum Beispiel die Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen. Daher liegt die Ferritmenge bei Schweißwerkstoffen der Güteklasse 308, die in LNG-Pipelines verwendet werden, zwischen 3 und 6, während die Ferritzahl bei Standard-Schweißwerkstoffen des Typs 308 bei 8 liegt. Kurz gesagt, die Schweißwerkstoffe mögen ähnlich aussehen, aber selbst kleine Unterschiede in der Zusammensetzung können manchmal einen großen Unterschied ausmachen.