Aluminium und Aluminiumlegierungen haben eine geringe Dichte, ein geringes Gewicht, eine hohe Festigkeit und eine hohe Wärmeleitfähigkeit, eine gute Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen und eine gute Korrosionsbeständigkeit und werden zunehmend in Schlüsselbereichen wie Automobilen, Hochgeschwindigkeitszügen, Schiffen, Luft- und Raumfahrt usw. eingesetzt. Die wichtigsten Schweißverfahren für Aluminium sind das manuelle WIG-Schweißen (Schweißen mit nicht geschmolzenem Inertgas), das automatische WIG-Schweißen und das MIG-Schweißen (Schweißen mit geschmolzenem Inertgas). Bei der Auswahl von Aluminium und seinen legierten Schweißdrähten müssen wir die Anforderungen an die Schweißzusammensetzung sowie die mechanischen Eigenschaften, die Korrosionsbeständigkeit, die strukturelle Steifigkeit, die Farbe und die Rissbeständigkeit usw. berücksichtigen. Die interkristalline Rissneigung in der Wärmeeinflusszone kann durch die Wahl eines Füllmetalls, dessen Schmelztemperatur unter der des Grundwerkstoffs liegt, stark reduziert werden. In der Regel kann ein Grundwerkstoff mit einer Vielzahl von Schweißwerkstoffen aus Aluminiumlegierungen geschweißt werden, z. B. mit 5083, 5356, 5183, 5556 und anderen Schweißdrähten, aber jeder Draht kann zu einer Verbindung führen, die innerhalb eines bestimmten Zeitraums eine optimale Leistung aufweist. 5000 Serie Drähte mit mehr als 3% Magnesium sollte nicht in Strukturen mit Temperaturen über 65 ° C verwendet werden, weil diese Legierungen sind empfindlich auf Spannungsrisse Korrosion. Gegenwärtig ähneln die meisten der üblicherweise verwendeten Schweißdrähte aus Aluminiumlegierungen der Matrixmetallzusammensetzung des Standardschweißdrahtes. Bei der Auswahl von Schweißdraht aus Aluminiumlegierungen sollten die folgenden Tipps beachtet werden:

(1) Rissempfindlichkeit von Schweißverbindungen

Die intergranulare Rissneigung in der Wärmeeinflusszone kann stark reduziert werden, wenn die Schmelztemperatur des Füllmetalls niedriger ist als die des Grundmetalls. So machen die Legierung Inhalt höher als die des Grundmetalls Draht als Füllstoff meta, wenn Füllstoff Metall 6061 mit 0,6% Silizium, Rissempfindlichkeit ist groß, aber verwenden Sie die 4043 Draht mit 5% Silizium, von denen die Schmelztemperatur niedriger ist als das Grundmetall in den Prozess der Abkühlung hat eine bessere Kunststoff, um die Schrumpfung Spannung der Riss zu beseitigen, so dass die Rissfestigkeit ist gut. Wir sollten auch vermeiden, die rissempfindliche Schweißmetall Zusammensetzung, zum Beispiel, sollte es nicht mit Magnesium und Kupfer in der Aluminium-Legierung kombiniert werden schweißen, so 5000 Serie Schweißdraht kann auch für das Schweißen 2000 Grundmetall verwendet werden.

(2) Festigkeit der Verbindungen

Die Festigkeit der Schweißnaht variiert mit dem Gehalt an Legierungselementen im Schweißdraht. Mit anderen Worten, die Schweißnahtfestigkeit von nicht wärmebehandelten Legierungen steigt in der Größenordnung von 1000er, 4000er und 5000er Serien, und die Schweißnahtfestigkeit steigt in der Größenordnung von 5554, 5654, 5356, 5183 und 5556 mit der Erhöhung des Mg- und Mn-Gehalts in 5000er Serien. Obwohl Aluminium-Silizium-Schweißdraht eine höhere Rissfestigkeit und eine geringere Plastizität aufweist, sollte die Verwendung von Silizium-Schweißdraht bei Werkstücken, die nach dem Schweißen plastisch verformt werden müssen, vermieden werden.

(3) Die Verarbeitbarkeit der Fuge (Plastizität)

Insbesondere die Schweißnähte, die gebogen werden müssen, werden durch die Plastizität stark beeinträchtigt. Bei Grundwerkstoffen (5154, 5056, 5082, 5182, 5083, 5086), die mehr als 3% Magnesium enthalten, ist die Verwendung von siliziumhaltigen Drähten (4043, 4047), da die Duktilität aufgrund des hohen Anteils an Mg2Si abnimmt.

(4) Farbunterschied nach anodischer Oxidationsbehandlung

Um die Korrosionsbeständigkeit der Schweißnähte zu verbessern, ist eine anodische Oxidationsbehandlung erforderlich. Wenn sich die Zusammensetzung des Schweißguts erheblich von der des Grundmetalls unterscheidet oder die Gussstruktur des Schweißguts von der Kalandrierstruktur des Grundmetalls abweicht, kommt es nach dem anodischen Oxidationsprozess zu einem Farbunterschied. Zum Beispiel ist die Schweißnaht des siliziumhaltigen Schweißdrahtes der Serie 4000 nach der anodischen Oxidationsbehandlung grau-schwarz, während das Grundmetall der Serien 2000, 5000 und 6000 silbrig-weiß ist. Bei der Auswahl des Schweißdrahtes müssen die Zusammensetzung und das gebildete Schweißgewebe berücksichtigt werden.