El aluminio y las aleaciones de aluminio tienen baja densidad, peso ligero, alta resistencia y alta conductividad térmica, buena tenacidad a baja temperatura y resistencia a la corrosión, se han utilizado cada vez más en campos clave como automóviles, ferrocarriles de alta velocidad, barcos, aeroespacial, etc. Los principales métodos de soldadura del aluminio son la soldadura TIG manual (soldadura con gas inerte no fundido), la soldadura TIG automática y la soldadura MIG (soldadura con gas inerte fundido). Al seleccionar aluminio y sus alambres de soldadura de aleación, debemos considerar los requisitos de la composición de la soldadura, así como sus propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión, rigidez estructural, resistencia al color y al agrietamiento, etc. La tendencia al agrietamiento intergranular en la zona afectada por el calor puede reducirse considerablemente eligiendo un metal de relleno cuya temperatura de fusión sea más baja que la del metal base. Por lo general, un metal base se puede soldar con una variedad de materiales de soldadura de aleación de aluminio, como la soldadura 5083 disponible 5356,5183,5556 y otros alambres de soldadura, pero cada alambre puede resultar en una unión que tiene un rendimiento óptimo en un plazo específico. Los alambres de la serie 5000 que contienen más del 3% de magnesio no deben usarse en estructuras con temperaturas superiores a 65 ° C porque estas aleaciones son sensibles a las grietas por corrosión bajo tensión. En la actualidad, la mayor parte del alambre de soldadura de aleación de aluminio comúnmente utilizado es similar a la composición del metal de matriz del alambre de soldadura de grado estándar. Se debe prestar atención a los siguientes consejos al elegir alambre de soldadura de aleación de aluminio:

(1) Sensibilidad al agrietamiento de las uniones soldadas

La tendencia al agrietamiento intergranular en la zona afectada por el calor puede reducirse en gran medida cuando la temperatura de fusión del metal de relleno es más baja que la del metal base. Por lo tanto, haga que el contenido de aleación sea más alto que el del alambre de metal base como meta de relleno, si usa metal de relleno 6061 que contiene 0.6% de silicio, la sensibilidad al agrietamiento es grande, pero use el alambre 4043 que contiene 5% de silicio, cuya temperatura de fusión es más baja que la base. El metal en el proceso de enfriamiento tiene un mejor plástico para eliminar el estrés de contracción de la grieta, por lo que la resistencia a la grieta es buena. También debemos evitar la composición de metal de soldadura sensible al agrietamiento, por ejemplo, no debe combinarse con magnesio y cobre en la soldadura de aleación de aluminio, por lo que el alambre de soldadura de la serie 5000 también se puede usar para soldar metal base 2000.

(2) Fuerza de las articulaciones

La resistencia de la unión soldada varía con el contenido de elementos de aleación del alambre de soldadura. En otras palabras, la resistencia de la unión soldada de la aleación sin tratamiento térmico aumenta en el orden de las series 1000, 4000 y 5000, y la resistencia de la unión soldada aumenta en el orden de 5554, 5654, 5356, 5183 y 5556 con el aumento. del contenido de Mg y Mn en la serie 5000. Aunque el alambre de soldadura de aluminio-silicio tiene una plasticidad deficiente de resistencia al agrietamiento más alta, la pieza de trabajo que necesita un procesamiento de deformación plástica después de la soldadura debe evitar el uso de alambre de soldadura de silicona.

(3) La trabajabilidad de la articulación (plasticidad)

En particular, las uniones soldadas que necesitan doblarse se ven muy afectadas por la plasticidad. Para materiales base (5154, 5056, 5082, 5182, 5083, 5086) que contienen más del 3% de magnesio, evite el uso de alambres que contengan silicio (4043, 4047) debido a la disminución de la ductilidad debido a la gran cantidad de Mg2Si.

(4) Diferencia de color después del tratamiento de oxidación anódica

Para mejorar la resistencia a la corrosión de las juntas de soldadura, es necesario el tratamiento de oxidación anódica, si la composición del metal de soldadura es significativamente diferente a la del metal base, o la estructura de fundición del metal de soldadura es diferente a la del metal de soldadura. estructura de calandrado del metal base, la diferencia de color se producirá después del proceso de oxidación anódica. Por ejemplo, la costura de soldadura del alambre de soldadura de la serie 4000 que contiene silicio es de color gris-negro después del tratamiento de oxidación anódica, y el metal base de las series 2000, 5000 y 6000 es de color blanco plateado. Al elegir el alambre de soldadura, se debe considerar la composición y el tejido soldado formado.