El aluminio y las aleaciones de aluminio tienen baja densidad, peso ligero, alta resistencia y alta conductividad térmica, buena tenacidad a baja temperatura y resistencia a la corrosión, han sido cada vez más ampliamente utilizados en campos clave como automóviles, ferrocarriles de alta velocidad, barcos, aeroespacial y así sucesivamente. Los principales métodos de soldadura del aluminio son la soldadura TIG manual (soldadura sin gas inerte fundido), la soldadura TIG automática y la soldadura MIG (soldadura con gas inerte fundido). Al seleccionar el aluminio y sus alambres de soldadura de aleación, debemos considerar los requisitos de la composición de la soldadura, así como sus propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión, rigidez estructural, color y resistencia a las grietas, etc. La tendencia a las grietas intergranulares en la zona afectada por el calor puede reducirse en gran medida eligiendo un metal de aportación cuya temperatura de fusión sea inferior a la del metal base. Por lo general, un metal base puede ser soldado por una variedad de materiales de soldadura de aleación de aluminio, tales como 5083 soldadura disponibles 5356,5183,5556 y otros alambres de soldadura, pero cada alambre puede dar lugar a una articulación que es un rendimiento óptimo en un plazo determinado. 5000 alambres de la serie que contienen más de 3% magnesio no debe utilizarse en estructuras con temperaturas superiores a 65 ° C debido a que estas aleaciones son sensibles a las grietas por corrosión bajo tensión. En la actualidad, la mayor parte del alambre de soldadura de aleación de aluminio de uso común es similar a la composición del metal de matriz del alambre de soldadura de grado estándar. Se debe prestar atención a los siguientes consejos a la hora de elegir el alambre de soldadura de aleación de aluminio:

(1) Sensibilidad a la fisuración de las juntas de soldadura

La tendencia de grietas intergranulares en la zona afectada por el calor puede reducirse en gran medida cuando la temperatura de fusión del metal de relleno es inferior a la del metal base. Así que hacer que el contenido de aleación superior a la del alambre de metal de base como meta de relleno, si se utiliza el metal de relleno 6061 que contiene 0,6% silicio, la sensibilidad a la fisuración es grande, pero el uso del alambre 4043 que contiene 5% silicio, de los cuales la temperatura de fusión es inferior a la del metal de base en el proceso de enfriamiento tiene mejor plástico para eliminar la tensión de contracción de la grieta, por lo que la resistencia a la fisuración es buena. También debemos evitar la composición de metal de soldadura sensible a las grietas, por ejemplo, no debe combinarse con magnesio y cobre en la soldadura de aleación de aluminio, por lo que el alambre de soldadura de la serie 5000 también se puede utilizar para la soldadura de metal base 2000.

(2) Resistencia de las juntas

La resistencia de la unión soldada varía con el contenido de elementos de aleación del hilo de soldadura. En otras palabras, la resistencia de la unión soldada de la aleación sin tratamiento térmico aumenta en el orden de las series 1000, 4000 y 5000, y la resistencia de la unión soldada aumenta en el orden de 5554, 5654, 5356, 5183 y 5556 con el aumento del contenido de Mg y Mn en la serie 5000. Aunque el alambre de soldadura de aluminio-silicio tiene una mayor resistencia al agrietamiento pobre plasticidad, la pieza de trabajo que necesita el procesamiento de deformación plástica después de la soldadura debe evitar el uso de alambre de soldadura de silicio.

(3) La trabajabilidad de la junta (Plasticidad)

En particular, las uniones soldadas que necesitan flexión se ven muy afectadas por la plasticidad. Para los materiales base (5154, 5056, 5082, 5182, 5083, 5086) que contengan más de 3% de magnesio, evite utilizar alambres que contengan silicio (4043, 4047) debido a la disminución de la ductilidad por la gran cantidad de Mg2Si.

(4) Diferencia de color tras el tratamiento de oxidación anódica

Con el fin de mejorar la resistencia a la corrosión de las juntas de soldadura, es necesario el tratamiento de oxidación anódica, si la composición del metal de soldadura es significativamente diferente de la del metal base, o la estructura de fundición del metal de soldadura es diferente de la estructura de calandrado del metal base, la diferencia de color se producirá después del proceso de oxidación anódica. Por ejemplo, el cordón de soldadura del alambre de soldadura de la serie 4000 que contiene silicio es gris-negro después del tratamiento de oxidación anódica, y el metal base de las series 2000, 5000 y 6000 es blanco plateado. Al elegir el alambre de soldadura, hay que tener en cuenta la composición y el tejido de soldadura formado.